barcode e magazzino

Gli errori che possono tramutarsi in costi enormi sono sempre dietro l’angolo. Ecco perché è sempre buona regola cercare di impiegare gli sforzi di lavoro su miglioramenti continui, piuttosto che risolvere le emergenze quotidiane dovute a inefficienze.

1 – Rintracciabilità del prodotto e inventario in real time

Avere l’inventario aggiornato in tempo reale consente di conoscere merce e giacenze senza andare incontro a rischi obsoleti. Il problema principale di un sistema di tracciabilità scaturisce dalla complessità della natura dei flussi produttivi che subiscono una serie di lavorazioni, tra cui stoccaggi intermedi, che danno vita a lotti nuovi. Si viene così a creare una ragnatela di informazioni difficili da tracciare. Per avere una gestione totale delle scorte è utile implementare sistemi di identificazione e di tracciabilità informatica della merce che permettono un maggiore controllo e anche una maggiore efficienza organizzativa. Il sistema più diffuso per ovviare questo problema è quello del codice a barre. Il codice a barre fornisce informazioni sulla tipologia di merce e sulla sua locazione esatta in magazzino. Normalmente, non appena la merce arriva nella zona di accettazione del magazzino, viene identificata e registrata. Viene poi applicata un’apposita etichetta che contiene un codice a barre progressivo che identifica la tipologia della merce. Una volta registrata, verrà apposta una seconda etichetta con barcode contenente informazioni in merito all’alloggiamento della stessa. L’unità di carico è ora pronta allo stoccaggio: il carrellista riceve sul proprio terminale di lavoro le informazioni sulla merce e l’ubicazione e procede allo stoccaggio in magazzino. La locazione della merce in magazzino viene gestita attraverso il software WMS (Warehouse Management System) che suggerisce, sulla base di come l’utente ha deciso di mappare il suo magazzino, dove collocarla.

2- Reperibilità dei prodotti

I sistemi di tracciabilità aiutano nella gestione del magazzino evitando, al contempo, numerosi sprechi. L’etichettatura torna utile infatti anche in fase di reperimento merce. Il software verifica se la merce è effettivamente disponibile e poi trasmette la sequenza esatta di prelievo della merce per un determinato ordine. La sequenza di prelievo è calcolata ottimizzando le distanze tra le locazioni dei vari materiali e sulla base del criterio di prelievo utilizzato. Il carrellista legge sul suo terminale sia le unità di carico, sia i pezzi picking. Infine, una volta che il carico è arrivato alla base di spedizione, il carrellista, tramite il suo terminale, può trasmettere l’informazione al WMS di avvenuta partenza della merce.

3 – Rischi e danni

Al magazzino soggiacciono diverse norme di sicurezza, necessarie per scongiurare il rischio di incidenti. I fattori che possono incidere sulla sicurezza de magazzino sono tanti ed in particolare:

Manutenzione ordinaria non eseguita del carrello elevatore;
Scarsa qualità della formazione dell’operatore in mancanza di attestati per la guida di macchine per lo spostamento merci;
Modifiche apportate all’attrezzatura di stoccaggio originale;
Stato non ottimale dell’attrezzatura di movimentazione;
Modifiche apportate a tipo o qualità dei pallet originali utilizzati;
Danni agli elementi di stoccaggio;
Carico sporgente;
Interspazi troppo ridotti;
Larghezza del corridoio troppo ridotta.
Per minimizzare il rischio di incidenti, tutti i componenti del magazzino devono trovarsi in condizioni ottimali. Le ispezioni periodiche e gli interventi di manutenzione sono indispensabili per verificare lo stato dei sistemi di stoccaggio e garantire la sicurezza delle attrezzature e del personale.

4 – Quello che costa poco, in realtà costa tanto

Ciò che è fondamentale per un imprenditore è saper distinguere i costi dagli investimenti. È sempre valido il detto che quello che risparmi oggi, lo paghi domani. Un carrello elevatore, come qualsiasi altra macchina impiegata nel magazzino, deve essere efficiente e conforme alle norme di sicurezza. Quanto costa una macchina non revisionata? Facendo una stima verosimile degli inconvenienti che possono accadere in 5 anni ad una macchina non revisionata, la spesa complessiva potenziale per una manutenzione “after sales” si aggira intorno ai 10.000 €, cifra che espone ad un elevato rischio di vedere raddoppiare in pochi anni la spesa effettuata al momento dell’acquisto. Ed ecco che il millantato risparmio si paga con gli interessi. Durante la trattativa è dovuta massima trasparenza nei confronti dei clienti: qualità ed affidabilità hanno un costo. La miglior tutela per il cliente in cerca di una macchina per il suo magazzino è quella di scegliere un prodotto, nuovo o ricondizionato coperto da piena garanzia e sottoscrivere un contratto di manutenzione ordinaria per evitare il fermo macchina.

5 – Costo dei pallet

Quanto costa lo stoccaggio di un singolo pallet? I costi di installazione e utilizzo dell’impianto vanno considerati con l’obiettivo finale di creare valore aggiunto per l’azienda. Affinché l’impresa sia competitiva, i costi operativi devono essere ridotti al minimo. È necessario valutare i tempi di ritorno sull’investimento (ROI) e che tale arco di durata sia il più breve possibile. Il lay-out del magazzino è il primo passo da compiere nella progettazione di un nuovo impianto, per cui bisogna sfruttare al meglio lo spazio disponibile massimizzando la capacità di stoccaggio.

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